成功案例｜12吋硅片厂首创！格创东智RTS系统实现全工序分钟级智能排程，驱动产线高效联动与成本跃降
设备潜能深挖掘：作为行业设备利用率标杆企业，其仍瞄准 “极限效率”，希望通过减少机台切换损耗与待料时间，将 RUN 率从 “优秀” 推向 “卓越”；
计划执行强协同：主生产计划与车间执行层的信息同步效率，需匹配其规模化生产的管理精度，以应对突发状况时的快速响应需求；
WIP管理精深化：在制品周转效率已处于行业上游，但该企业追求 “极致库存周转”，通过精细化管控释放储位资源，进一步压缩流转周期。
三层技术架构协同，实现动态排程
数据层：深度集成MES、FDC、PM等系统，实时采集设备状态、WIP位置、工艺参数、Q Time时效等核心数据，构建毫秒级更新的产线数字孪生模型。
算法层：创新融合Backward/Forward双向规划引擎，搭载求解器、启发式算法与离散事件仿真技术，可在分钟内完成传统模式数小时的排程计算，支持15分钟内响应动态调整。
应用层：开发近60个功能模块，涵盖排产甘特图（可视化机台作业计划）、WIP水位监控（实时追踪在制品分布）、整批流转管理（保障批次一致性）等核心功能，实现 “计划-排程-执行-反馈”闭环。
六大核心能力创新，突破生产瓶颈
实时动态智能排程：基于设备实时状态（如 PM计划、FDC预警）、在制品优先级（交期、产品等级），自动匹配 “高端产品优先”“连续配方生产” 等智能规则，精准分配批次至最优机台。
全工序联动调控：支持磨片、倒角、减薄、双抛、终抛、清洗、外延等工序的全流程排程；综合处理Q Time窗口、设备专机/共机、辅料寿命、机台能力分级、设备PM计划等多维约束。
设备效能优化：通过 “健康设备优先调度”“最小换型成本算法”，减少机台无效等待；通过优化批次顺序，提升设备连续作业率。
柔性制造支撑：支持多品种、小批量生产，紧急插单响应时间（如特殊要求硅片的加急生产）从小时缩短至分钟，满足客户定制化交付需求
整批流转优化：管控关键瓶颈工序节奏（如双抛、终抛、外延），防止WIP堆积；结合整批流转，减少分批、碎批，降低Lot Hold，压缩产品Cycle Time。
产能智能预测：通过历史数据建模，预测未来7天产能缺口（如某设备因PM计划导致的产能下降），提前给出资源调配建议（如调整班次、协调备用设备）。
项目在两年持续建设下，已实现全工序智能排程与部分联动调度，再次刷新行业智能制造标准：
1、数字化转型树立新标杆
在原有生产体系基础上，引入RTS系统，将进一步增强精益管理水平，为企业长期稳定发展和数字化转型提供有力支撑。
排程精细化：分钟级智能排程带来更高响应速度；
全局协同优化：主计划与车间执行层信息联动增强；
精益管理升级：形成更高效、更柔性、更稳健的生产管理体系。
2、生产效率领跑行业新维度
通过分钟级实时智能排程与全局优化，RTS系统可持续提升设备利用率、缩短生产周期，进一步提高生产效率。
设备利用率改善：设备待料与复机的非生产时间明显减少，设备整体运行效率稳步提升；
生产周期缩短：整批流转更加顺畅，产能评估和计划调整响应更快，产线在制品数量下降，生产节拍更加稳定；
人员效能增强：系统辅助决策，减少了人工重复操作，排产与车间管理人员工作效率得到提升，新员工培训周期也有所缩短。
3、经济效益构筑护城河
RTS系统帮助企业在数字化转型、生产效率和成本结构上实现进一步优化，带来显著的综合经济效益。
新增产值可观：产能利用率稳步提高，新增产值带来可观的增收；
制造成本下降：切换损耗、返工返洗及资源占用等显著减少，制造成本进一步降低；
资金周转优化：在制品库存减少，周转周期缩短，流动资金占用降低。
