半导体显示行业龙头企业-智能工厂建设

半导体显示行业龙头企业-智能工厂建设

数字化、智能化,追赶全球领先水平。

客户面临的挑战是什么?

该客户是集面板设计,研发,生产和销售为一体的高端智能制造公司,在国内属于领军地位。企业希望在数字化、智能化方面,追赶全球领先水平,亟待开启全方位数字化转型升级之路,建设一座全自动化的智能工厂,转型之路面临两大挑战:

1.软件迅速国产化挑战
过去从生产到营运使用的核心系统软件都是国外的,为打破国外软件的技术封锁及减少对国外厂商的依赖,需要大力推进自主国产化软件建设,达到甚至超越国外软件的技术水准,保证公司的生产和运营持续稳定高效进行。

2. 生产营运管理数字化挑战
推进工厂数字化转型,不仅需要数字化系统做支撑,更需要配合响应的管理体系和方式,包括工厂营运模式,业务流程及生产作业手法等,客户希望各类信息系统和数据打通,IT和OT的融合,品质指标及分析手法同步共享等。

设备健康管理

格创东智提供的解决方案

基于客户的行业特性和产品特点,格创东智提供了涵盖数字化整体规划、国产化系统建设、统一管理平台建设的全面解决方案,实现各类营运和生产系统进行平台统一化,用户界面统一化,业务数据标准化,改善全流程协作,导入 IT创新技术及应用,提升智能制造系统水准。

1、数字化工厂整体规划
智能工厂的8大业务流程(营运、营销、研发、制造、供应链、品质、物流、服务)支撑着工厂的生产和营运管理,工厂的生产管理水准即是数字化工厂的水准,而生产管理又依赖于各类业务系统来支撑,因此整个项目的数字化升级从生产管理角度进行规划、建设和执行。

依托格创东智自主研发的东智APaaS平台,格创东智在生产管理系统上建立数据模型和信息交互模型,使得系统具备“逻辑思维”。通过对设备上传的数据进行“思考”,进而达到生产管控的目的。系统记录的重要细生产数据可以供给报表系统进行各类报表的呈现;通过系统收集重要的产品异常信息和产品检测信息,提供给品质分析系统进行产品的详细分析,进而对品质进行管理。

2. 生产系统国产化建设
工厂过去使用的生产系统不对国内企业开放技术升级、二次开发和改造等,导致通过数字化手段提升工厂产能和品质提升的核心业务流程推进缓慢。充分运用该客户已使用成熟的国产化软件+工业软件自主开发的方式,整体国产化比率达到90%以上,整体项目实施完成后确保系统水准达到国内外最高水准。

3. 国内首创生产系统统一平台G-Fusion
传统的生产系统彼此独立,使用者常常需要在不同应用间跳转来完成工作,工作效率低、过于依靠个人经验,已无法满足高度数字化下的作业需求。

格创东智打造的G-Fusion平台,基于生产系统平台,建设统一的生产营运管理平台,助力实现生产管理系统彻底融合,业务流程闭环管理。

4. 亮点应用举例:设备管理系统EES
针对传统大型工厂会存在设备数据孤岛和设备管理成本高等问题,格创东智为该客户打造设备管理系统EES,可以通过该系统进行设备状态管理,设备参数管理,设备参数调优及设备运行状态监控,分析及健康状况预测等。

客户获得的收益

设备健康管理
  • 1. 社会效益
  • 泛半导体行业的高端制造业核心生产系统长期依赖于国外厂商,同时该行业的系统架构都普遍陈旧,无法适应数字化转型的要求,本次助力客户实现数字化转型,将90%以上的核心系统完全替换为自主国产化系统达成原有系统水准,也标示着国产化软件在向国际水平迈进。
  • 2. 企业效益
  • 基于格创东智应用平台将生产管理系统的信息进行融合,实现了业务流程闭环管理,为极致化工厂生产管理夯实了基础,同时基于业务特性进行各类业务流程定制化开发,将传统孤立的系统彻底整合为一套系统,在数字化转型过程中极具代表性。
  • 通过数字化升级项目,工厂的生产管理数字化水平大大提高,突破了产能和品质管理瓶颈,特别是在制造周期、交货周期、良品率、沟通和协作效率管理方面表现突出。

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