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TCL华星光电液晶面板全球出货第一的背后, IoT x AI 做对了什么?

2020-03-20


2020年2月,以出货量计,TCL华星光电(CSOT)以18.8%的份额首次成为全球第一大液晶电视面板供应商;以出货面积计,TCL华星同样以19.6%的份额夺得第一。透过令中国制造人兴奋的数字背后,我们发现 IoT x AI 与制造业的深度融合已初见成效。 




 数据来源:CINNO Research



作为全球半导体显示领域的领先企业,华星光电从建厂之初已全面布局智能制造。其中,华星光电科学地应用了工业互联网技术:物联网平台、大数据平台、AI,基本实现软件和设备的互联互通,设备与环境的互感知,让工厂变得更数字化、智能化。



连接与数据

“华星的产品要经过近40道工序,每个产品在这些工序中需要管控约2.5万个参数,每天有超过2TB级的生产数据产生及被收集。”







华星光电已广泛应用物联网技术,数万个物联网点位,实时解决人、机、料、法、环的通信协调。IoT技术打破数据黑盒,将材料/动力能耗等数据甚至秒级实时自动上报,在边缘节点做简单计算处理后转化为更有价值的数据上抛到平台。


物联网采集到的数据,可通过大数据平台分析,并导入深度学习算法,利用设备和制程参数实现了故障预测。利用数据对于设备零部件进行寿命预测,开展预测性维护,减少故障发生率。



品质管控

“面板行业投资大,设备昂贵,产品的成本都很高,所以我们会从各方面尽可能的减少各项成本,同时追究极致良率来降低损失成本;而随着面板行业高规格多样性等产品技术趋势,我们面临的成本和良率挑战将更大。”






华星光电在品质管控方面也运用了大数据分析工具MFA(多因子分析),实现了虚拟量测解决方案。虚拟量测通过自变量和因变量分析模块快速找到异常因子,从而对生产过程中的数据进行提前判断,以预测产品特性值,实现实时全检。这个小小的应用一上线,很快就降低产品检测的数量,缩短了生产周期,提高了良品率。



视觉检测

“整个生产流程中有近100个检测站点,其中光学和点灯站点每天需要判定的图片数量超过200万张,需要大量的人力。”






在成品质量检测方面,华星光电在业内首创的AI自动缺陷分类技术,自动识别缺陷、自动判定品质、自动执行异常的处理,相较于传统的人力判别方式,AI识别速度提升10倍,缩短生产周期40%,缩减人力50%,全面保障每一片面板产品的品质。


华星光电以智能化工厂为载体,实现全流程的智能化,以端对端的数据流为基础,以网络互联为支撑,利用工业互联网,把控生产过程,提升产品品质、降低设备维护、提高人员生产效率。


在华星光电打造领先的智能工厂、追求极致品质的过程中,格创东智与其同行。期待未来,在科技助力下更多中国制造企业获得“全球第一”。






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