公司动态

2020年2月，以出货量计，TCL华星光电（CSOT）以18.8%的份额首次成为全球第一大液晶电视面板供应商；以出货面积计，TCL华星同样以19.6%的份额夺得第一。透过令中国制造人兴奋的数字背后，我们发现 IoT x AI 与制造业的深度融合已初见成效。 

 数据来源：CINNO Research

作为全球半导体显示领域的领先企业，华星光电从建厂之初已全面布局智能制造。其中，华星光电科学地应用了工业互联网技术：物联网平台、大数据平台、AI，基本实现软件和设备的互联互通，设备与环境的互感知，让工厂变得更数字化、智能化。

连接与数据

“华星的产品要经过近40道工序，每个产品在这些工序中需要管控约2.5万个参数，每天有超过2TB级的生产数据产生及被收集。”

华星光电已广泛应用物联网技术，数万个物联网点位，实时解决人、机、料、法、环的通信协调。IoT技术打破数据黑盒，将材料/动力能耗等数据甚至秒级实时自动上报，在边缘节点做简单计算处理后转化为更有价值的数据上抛到平台。

物联网采集到的数据，可通过大数据平台分析，并导入深度学习算法，利用设备和制程参数实现了故障预测。利用数据对于设备零部件进行寿命预测，开展预测性维护，减少故障发生率。

品质管控

“面板行业投资大，设备昂贵，产品的成本都很高，所以我们会从各方面尽可能的减少各项成本，同时追究极致良率来降低损失成本；而随着面板行业高规格多样性等产品技术趋势，我们面临的成本和良率挑战将更大。”

华星光电在品质管控方面也运用了大数据分析工具MFA（多因子分析），实现了虚拟量测解决方案。虚拟量测通过自变量和因变量分析模块快速找到异常因子，从而对生产过程中的数据进行提前判断，以预测产品特性值，实现实时全检。这个小小的应用一上线，很快就降低产品检测的数量，缩短了生产周期，提高了良品率。

视觉检测

“整个生产流程中有近100个检测站点，其中光学和点灯站点每天需要判定的图片数量超过200万张，需要大量的人力。”

在成品质量检测方面，华星光电在业内首创的AI自动缺陷分类技术，自动识别缺陷、自动判定品质、自动执行异常的处理，相较于传统的人力判别方式，AI识别速度提升10倍，缩短生产周期40%，缩减人力50%，全面保障每一片面板产品的品质。

华星光电以智能化工厂为载体，实现全流程的智能化，以端对端的数据流为基础，以网络互联为支撑，利用工业互联网，把控生产过程，提升产品品质、降低设备维护、提高人员生产效率。

在华星光电打造领先的智能工厂、追求极致品质的过程中，格创东智与其同行。期待未来，在科技助力下更多中国制造企业获得“全球第一”。