成功案例 | 格创东智封测CIM解决方案，为MEMS十强企业打造数字化智慧工厂
全厂十几个车间独立管理，跨车间生产管理难； CP等各种测试机台产生的数据无法提取和分析，导致质量无法提升； 从晶圆到die的全过程，采用多段式管理，整厂生产数据统计困难，无法做到批次从投产到入库的全流程精准追溯； 生产质量监控困难，各种检测结果判断时效性不足，工艺参数收集和数据判断效率低；
2) 机台数据采集/解析、助力质量提升：采用EAP设备自动化管理系统精准采集测试机台设备的数据，并通过实时或离线两种方式对机台数据解析入库；配合TMS测试管理系统，读取、呈现测试数据给用户，帮助用户分析问题，优化工艺，提升质量。 3) 全流程精准追溯、生产可视化：对于客户从wafer到die的全流程管理，通过客制化开发功能，同时与ERP和WMS对接，实现每段业务可分开管理、但数据可全流程追溯。结合客制化生产报表和看板，统计整厂生产信息，实现车间生产可视化。
通过格创东智整厂CIM方案的实施，以生产运行管理为核心，将订单管理、生产执行、质量控制、设备管理、运营决策等功能模块与工业自动化与控制（含设备联网与数据采集）整合为一体化的制造管理平台，对制造环节进行全过程闭环管控，结合大屏看板实现车间生产可视化，打造一个生产过程数字化、透明化，管理决策自动化的智能化工厂。
1、制程和质量追溯100%
通过整厂MES系统管理、机台文件解析入库以及客制化功能等相关手段，实现整厂批次全流程精准追溯。
2、生产效率提升15%以上
拉通各车间业务和数据，打通系统壁垒，加快执行效率，提升整体生产效率。
3、人为操作导致的质量事故减少95%以上
预计降低95%以上因误操作、Q-Time超时、Recipe错误、材料用错等原因造成的人为质量事故，提高产品良率和产能。
4、设备OEE提高20%
通过统计MES系统以及机台数据，计算设备OEE数据供用户分析，合理计划生产计划，提升设备使用率。
5、良率提升20%以上
通过TMS和SPC系统，实现生产质量的监控与分析，提升产品良率。
6、生产成本降低10%以上
管控整厂各线边仓及物料库存信息，库存信息透明化，物料履历可追溯。
